50TPD 닭 사료 생산 라인 1mm에서 8mm 사료 알갱이로 만드는 기계

1. 원자재 입고
 

1. 벌크 원자재의 입고 - 벌크 트럭이나 기차로 운송할 때, 원자재는 로미터가 있는 덤프 트럭으로 무게를 잰 후 언로딩 피트로 하역됩니다.2. 포장 자재 수령: 수동 취급 및 기계적 수령의 두 가지 유형으로 나뉩니다.3. 액체 원료 수령: 병에 담아 찔러 직접 운반하고 수동으로 보관할 수 있습니다.

2. 원료의 보관
 

피드에는 많은 원료와 재료가 있으며 다양한 유형의 사일로를 사용해야 합니다.사료 공장에는 두 가지 유형의 사일로와 하우스형 사일로가 있습니다.옥수수, 고급 곡물 및 기타 곡물 원료와 같은 주요 원료는 유동성이 좋고 덩어리지기 쉽지 않습니다.그들은 대부분 사일로에 저장됩니다.그러나 겨, 대두박 및 기타 분말 원료와 같은 보조 재료는 비산이 적고 일정 기간 저장 후 덩어리지기 쉽습니다.배출은 방 스타일의 창고에 보관됩니다.

3. 원료의 세척
 

사료 성분의 불순물은 사료 제품의 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 사료 가공 장비 및 개인 안전에도 직접적인 영향을 미칩니다.심할 경우 전체 장비가 파손되어 사료 생산의 원활한 진행에 영향을 미칠 수 있습니다.따라서 제때 제거해야 합니다.사료 공장의 청소 장비는 주로 스크리닝 및 자기 분리 장비입니다.스크리닝 장비는 원료에서 돌, 진흙, 자루 조각과 같은 크고 긴 파편을 제거하고 자기 분리 장비는 주로 철 불순물을 제거합니다.

4. 원료 파쇄
 

사료 분쇄의 기술적 과정은 필요한 입자 크기, 사료 종류 및 기타 조건에 따라 결정됩니다.원료의 파쇄 횟수에 따라 1차 파쇄 공정, 순환 파쇄 공정 또는 2차 파쇄 공정으로 나눌 수 있습니다.배칭 공정과의 조합 형태에 따라 먼저 배칭 후 파쇄 공정과 파쇄 후 배칭 공정으로 나눌 수 있습니다.
1. 일회성 파쇄 공정: 가장 간단하고 가장 일반적으로 사용되는 가장 원시적인 파쇄 공정입니다.단일 원료이든 혼합 원료이든 한 번 분쇄 할 수 있습니다.사용하는 파쇄기의 수에 따라 단일 파쇄와 병렬 파쇄로 나눌 수 있습니다.분쇄를 위해 대부분의 소규모 사료 가공 공장은 단일 기계 분쇄를 사용하고 중형 사료 가공 공장은 두 개 이상의 분쇄기를 병렬로 사용합니다.단점은 입자 크기가 고르지 않고 소비 전력이 높다는 것입니다.
2. 2차 파쇄 공정에는 단일 사이클 파쇄 공정, 단계 파쇄 공정 및 조직 파쇄 공정의 세 가지 유형이 있습니다.(1) 단일 사이클 2차 파쇄 공정은 파쇄기를 사용하여 재료를 파쇄한 다음 선별한 다음 선별된 재료를 원래의 파쇄기로 되돌려 다시 파쇄합니다.(2) 단계적 2차 파쇄 공정.공정의 기본 설정은 서로 다른 화면을 가진 두 개의 분쇄기를 사용하는 것입니다.각 크러셔에는 그레이딩 스크린이 장착되어 있습니다.재료는 먼저 입자 크기 요구 사항을 충족하기 위해 첫 번째 체를 통해 체질됩니다.바닥 재료는 믹서로 직접 이동하고, 선별된 재료는 1차 분쇄기로 이동하고, 분쇄된 재료는 체질을 위해 등급 체로 이동합니다.입자 크기 요구 사항을 충족하는 재료는 믹서에 들어가고 나머지 체는 분쇄를 위해 두 번째 분쇄기에 들어간 다음 분쇄 후 믹서에 들어갑니다.(3) 복합 2차 파쇄 공정.이 공정은 2개의 파쇄에서 서로 다른 유형의 파쇄기를 사용합니다.처음으로 페어 롤링 크러셔가 사용되었습니다.등급을 매기고 체질한 후 언더-체는 믹서에 들어가고 오버-체는 두 번째 분쇄를 위해 해머 밀에 들어갑니다.
3. 재료를 먼저 넣고 분쇄하는 과정입니다.사료 공식의 설계에 따라 성분을 혼합 및 혼합 한 다음 파쇄를 위해 파쇄기에 들어갑니다.
4. 먼저 분쇄한 후 일괄처리 공정 이 공정은 먼저 분말화할 분말을 분쇄하고, 각각 일괄처리 용기에 넣은 후 일괄처리 및 혼합하는 공정입니다.

5. 일괄 처리
 

현재 일반적으로 사용되는 기술 프로세스에는 재료의 수동 추가, 부피 성분, 단일 창고-1 스케일 재료, 다중 창고 및 다중 스케일 재료, 다중 창고-1 스케일 재료가 포함됩니다.
1. 재료의 수동 추가.수동 제어.재료를 추가하는 것은 소규모 사료 가공 공장과 사료 가공 작업장에서 사용됩니다.이 성분 공정은 성분에 참여하는 다양한 성분을 수동으로 계량한 다음 계량된 재료를 수동으로 믹서에 붓는 것입니다. 모두 수동 측정, 수동 성분을 사용하기 때문에 공정이 매우 간단하고 장비 투자가 적으며 제품 비용이 절감되고 측정이 유연하고 정확하지만 수동 작업 환경이 열악하고 노동 집약도가 높으며 노동 생산성이 매우 낮습니다. 특히 작업 작업자는 장시간 작업하여 실수하기 쉽습니다.
2. 체적 배치는 각 배치 빈 아래에 체적 배치 장치가 장착되어 있습니다.
3. - 창고의 한 저울에 있는 재료
4. 멀티웨어하우스 및 원스케일 재료
5. 다중저장계량기의 일괄처리는 측정된 물질을 물리적 특성이나 계량범위에 따라 그룹으로 나누고 각 그룹에 해당하는 측정장치를 구비한다.

6. 혼합 과정
그것은 배치 혼합과 연속 혼합의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.배치 혼합은 다양한 혼합 성분을 공식의 비율에 따라 함께 혼합하고 배치 혼합을 위해 주기적으로 작동하는 "배치 믹서"로 보냅니다.이 혼합 방법은 공식을 변경하는 것이 더 편리하고 각 배치 간의 상호 혼합이 적습니다.현재 널리 사용되는 혼합 공정입니다.개폐 작업이 더 빈번하므로 대부분 자동 프로그램 제어를 채택합니다.연속 혼합 공정은 다양한 공급 성분을 동시에 개별적으로 연속적으로 측정하고 이에 비례하여 혼합하여 다양한 성분을 포함하는 스트림을 형성하는 것입니다.이 흐름이 연속 혼합기에 들어가면 연속적으로 혼합되어 균일한 흐름을 형성합니다.이 공정의 장점은 연속적으로 수행할 수 있으며 분쇄, 과립화 등의 연속 작업과 연결이 용이하다는 점입니다.생산 중 자주 작동할 필요가 없습니다.그러나 공식을 변경할 때 유량 조정이 더 번거롭고 연속적입니다.운반 및 연속 혼합 장비에 더 많은 재료 잔류 물이 있으므로 두 배치의 사료 사이의 혼합 문제가 더 심각합니다.

7. 과립화 공정
 

1. 컨디셔닝: 컨디셔닝은 과립화 과정에서 가장 중요한 연결 고리입니다.담금질 및 템퍼링의 품질은 펠릿 사료의 품질을 직접적으로 결정합니다.템퍼링의 목적은 혼합 건조 분말 재료를 과립화에 도움이 되는 특정 수분 및 습도로 분말 사료로 조정하는 것입니다.현재 우리나라의 사료 공장은 증기를 추가하여 템퍼링 공정을 완료합니다.
2. 과립 : (1) 링 다이 과립 : 균일하게 템퍼링 된 재료가 먼저 보호 자석에 의해 제거 된 다음 압축 및 혼합과 압축 금형 사이에 고르게 분포되어 재료가 압축 영역에서 압출로 들어갑니다. 피드 영역 영역은 프레스 롤러에 의해 다이 구멍으로 연속적으로 압착되어 원주형 피드를 형성하며, 다이가 회전함에 따라 다이 외부에 고정된 커터에 의해 펠릿형 피드로 절단됩니다.(2) 플랫 몰드 과립화 후 혼합 재료는 과립화 시스템에 들어갑니다.과립 시스템 상부에 위치한 회전 분배기는 프레스 금형 표면에 재료를 고르게 퍼뜨립니다.바닥이 눌려지고 다이홀에서 나오는 막대 모양의 피드는 절단 스틱으로 필요한 길이로 절단됩니다.
3. 냉각 과립 화 과정에서 고온 고습 증기가 도입되고 재료가 압착되어 많은 열이 발생하므로 펠릿 공급이 펠릿 화기에서 나올 때 수분 함량이 16 % -18 %에 이릅니다. , 그리고 온도는 75%로 높습니다.℃ -85 ℃, 이 조건에서 펠릿 피드는 변형 및 파손되기 쉽고 보관 중 접착 및 곰팡이의 원인이 됩니다.수분은 14%이하로 낮추어야 하며, 온도는 대기온도보다 8℃이상 높게 낮추어야 합니다.냉각해야 합니다.
4. 분쇄 펠렛화기의 생산 공정에서 전력을 절약하고 생산량을 늘리며 품질을 향상시키기 위해 재료를 먼저 특정 크기의 펠렛으로 만든 다음 가축 및 가금류 사료의 입자 크기에 따라 적합한 펠렛으로 분쇄하는 경우가 많습니다. .제품.
5. 스크리닝: 펠릿 사료를 분쇄 공정으로 처리한 후 일부 분말 응고 및 기타 부적격 재료가 생성됩니다.따라서 분쇄된 펠릿 사료는 깨끗하고 균일한 제품으로 체질되어야 합니다.